近些年来，因汽车零部件、线束系统出问题而导致的汽车召回事件似有欲演欲烈之势，2010年，我国施行汽车召回制度已进入第7个年头，据国家质检总局缺陷产品管理中心为汽车召回管理设立的专业网站中“召回公报”资料显示，自2004年6月18日至2009年12月28日期间，共计发生214起召回，因汽车线束缺陷而发布的比例平均占到30%。因电子线束和零部件质量问题而导致的丰田召回事件如今正闹得沸沸扬扬，相关的新闻仍在上演。一个小小的零部件对消费来说足以带来致命后果，可见轻视不得。

在世界汽车体系内，供应商曾创造了丰田强大的业绩，在世界交织成庞大的经销市场。而现在，它却成为丰田质量之殇。在市场竞争压力相对小时，而整车利润较高的年代，供应商可以通过维持零部件的高额利润来保证赢利，随着整车利润空间的压榨，汽车线束供应商只有扩大规模经济才能实现赢利。不可否认，扩张使得丰田生产模式(TPS)所造出的汽车的产品质量问题倍受挑战。丰田生产方式（TPS）是丰田汽车的基础，它不仅仅是一种生产方式，更是作为经营的哲学渗透进了丰田的各个方面。但在金融危机的冲击下，TPS在成本控制、配套体系管理以及市场决策等方面的缺陷和弊端被无限放大。

汽车线束产业做强做大离不开汽车零部件扎实的基础，每一辆车的制造都离不开零部件的组装，任何一个细节都会导致汽车操控上的漏洞。由丰田召回门事件引发对汽车线束产业发展的一系列看法，让世界认知到汽车线束、零部件在未来发展的重要性。汽车零部件事关消费者的生命安全，对其质量要求十分严格，中国汽车线束、零部件出口首先要做到的就是严把质量关，消除消费者心中的疑虑。必须研究进口国的市场准入条件、技术法规、标准和合格评定程序，防止盲目进入，避免不必要的损失。在世界零部件舞台风云突变时，趁着中国汽车产业迈开矫健步伐时我们更应该善于学着问题，把握机遇以实现更大的发展，使我们的汽车产业尽快成熟起来。

我国汽车线束、零部件企业目前的现状是，几万家汽车线束、零部件企业遍布全国各地，达到经济规模要求的很少，“弱、小、散”局面没有得到根本的改善；绝大多数线束、零部件企业没有形成按专业化分工、分层次合理配套的产业结构。地方、部门、企业也自成体系，投资分散重复，没有形成有较强竞争力的大型骨干企业，多数线束企业未进入整车配套市场，而是社会维修服务的配件供应商。我国汽车线束、零部件企业自主研发能力不足，产品品质与一流产品有差距，市场占有率大多存在在低端线束市场或中低端线束市场。零部件企业研发资金投入占销售金额的比例少。据统计，我国汽车线束、零部件企业研发投入只占销售收入的1%～1.5%，而发达国家的企业研发投入占到销售收入的3%～5%，甚至是10%。由于产品品质较低，技术含量不能达到世界汽车品牌的标准，中国线束、零部件产品大多停留在本土销售的尴尬局面。

中国制造在20世纪几乎成为一个代产工具，这个持续几十年的生产方式将发生改变。中国汽车生产技术与西方发达国家的差距数十载，短期内达到世界顶尖水平是不可能实现的。中国企业所要做的就是先学习，再超越。循着国际先进技术前进，只要一步一个脚印，中国零部件产业必定会做大做强。

东莞浩智电子，近年来，在不断前进的中国汽车线束、零部件企业看准了市场方向，认清了自主研发在今后企业发展的重要性。“如果我们不搞自主创新的话，我们会越来越边缘化。不但生产上边缘化，在汽车线束技术上及技术研发方面更加边缘化。在我国，买技术的时代已经过去，中国汽车线束和零部件产业做大做强的关键就是要自主创新。”浩智电子汽车线束部负责人黄小姐这样说道。